Każde współczesne przedsiębiorstwo produkcyjne, w naturalny sposób dąży do rozwoju i generowania coraz większych zysków. Sekret najbardziej spektakularnych osiągnięć w branży produkcyjnej tkwi między innymi w filozofii Lean Manufacturing, którą wdrożyły takie koncerny motoryzacyjne jak Toyota czy Rolls Royce.
Filozofia z motoryzacją w tle
Koncepcja Lean Manufacturing wywodzi się z praktyk stosowanych przez japoński koncern motoryzacyjny Toyota. Globalna ekspansja marki i osiągane przez nią rewelacyjne wyniki ekonomiczne, przyczyniły się do spopularyzowania idei i zaadaptowania jej przez wiele innych, międzynarodowych firm, takich jak np. Rolls Royce.
Według twórców filozofii, Lean Manufacturing umożliwia wytwarzanie większej liczby produktów, wykorzystując coraz mniej urządzeń, miejsca, czasu i wysiłku ludzi, dzięki czemu można osiągnąć cel, jakim jest dostarczanie klientom dokładnie tego, czego potrzebują.
Zero strat
Lean Manufacturing to nic innego, jak filozofia produkcji, oparta na oszczędnym gospodarowaniu zasobami firmy. Przedsiębiorstwa, funkcjonujące w myśl tej koncepcji, koncentrują się na dostarczaniu dóbr i usług w sposób, umożliwiający eliminację marnotrawstwa, przy optymalnym poziomie kosztów, doskonałej jakości produktów i maksymalnej produktywności.
Marnotrawstwo nie wnosi żadnej wartości do wytwarzanych przez firmę produktów lub usług. Do jego najczęściej występujących źródeł zalicza się między innymi nadprodukcję, zapasy, wielokrotne poprawianie błędów, częste przemieszczanie materiałów, a także niewykorzystany potencjał pracowników, którzy mogliby dostarczyć wiele cennych pomysłów, istotnych dla rozwoju firmy.
Eliminacja działań uznawanych za marnotrawstwo może przyczynić się do znacznej poprawy wyników przedsiębiorstwa oraz lepszej obsługi klientów.
Ciągłe doskonalenie
Ciągłe doskonalenie jest kolejną, fundamentalną zasadą koncepcji Lean Manufacturing i jednocześnie podstawą funkcjonowania każdej organizacji, która dąży do „odchudzenia” procesów produkcyjnych. Obejmuje wszystkie działania, zmierzające do nieustannego podnoszenia wartości produktów i usług, które są oferowane klientom końcowym.
Aby w przedsiębiorstwach możliwe było ciągłe usprawnianie procesów, niezbędne jest wdrożenie istotnych zmian w kulturze organizacyjnej, od zarządu począwszy, a skończywszy na pracownikach szeregowych, którzy są bardzo istotnym ogniwem doskonalenia procesów.
Więcej informacji na ten temat można znaleźć na stronie internetowej: http://www.ey.com/pl/pl/services/advisory/lean-manufacturing.
Lean Manufacturing – najważniejsze korzyści
Wdrożenie koncepcji Lean Manufacturing w praktyce umożliwia między innymi:
- osiągnięcie krótszego czasu realizacji produkcji,
- oferowanie lepszej jakości produktów i usług,
- zwiększenie wydajności,
- obniżenie kosztów w porównaniu do tradycyjnego podejścia do produkcji,
- stworzenie systemu ciągłego doskonalenia.
Lean Manufacturing w Polsce
Zespół Lean Enterprise Institute Polska dokonał analizy kilkudziesięciu studiów przypadku z obszaru firm, funkcjonujących w Polsce, zwracając uwagę na kluczowe wskaźniki, które najczęściej ulegają poprawie, dzięki wdrożonej filozofii Lean Manufacturing.
W przedsiębiorstwach, działających w oparciu o zasady „szczupłego zarządzania”, osiągano następujące wyniki:
- następował wzrost wydajności o około 66%;
- w toku produkcji zapasy były redukowane o około 80%;
- następowała redukcja zapasów o około 80%;
- skrócenie czasu wytwarzania wyrobów o około 70%;
- wzrost wykorzystania maszyn produkcyjnych aż o około 60%.
Przedsiębiorcy wskazują również wiele innych korzyści, takich jak np. diametralna redukcja liczby reklamacji, poprawa komunikacji wewnątrz firmy oraz ograniczenie ilości odpadów.
Lean Manufacturing, a tradycyjne zarządzanie produkcją
Innowacyjna idea Lean Manufacturing różni się od tradycyjnego podejścia do produkcji, między innymi wdrożeniem ciągłego przepływu informacji, materiałów oraz produktów końcowych, zamiast produkcji w dużych partiach. W Lean Manufacturing widoczne jest również duże zaangażowanie kadry zarządzającej w procesy, usprawniające funkcjonowanie całego personelu.
W tradycyjnie zarządzanych przedsiębiorstwach, maszyny wykorzystywane są jedynie w 30-60%, a związane z nimi przestoje wynikają przede wszystkim z nieefektywnej organizacji pracy oraz delegowania pracowników do zadań, które nie są istotne w procesie produkcji, a jedynie marnotrawią czas pracy.
Najważniejsze zasady Lean Manufacturing
Spośród wielu zasad filozofii, rozpropagowanej przez koncern Toyota, najbardziej kluczowe są:
- just in time – w myśl tej zasady, wszelkie towary, produkty i usługi powinny być dostarczone do klienta końcowego zawsze na czas, czyli dokładnie wtedy, kiedy ich potrzebuje, przy jednoczesnej dbałości o jak najwyższą jakość;
- built in quality – zarządzanie jakością procesów, produktów i usług. W Lean Manufacturing bardzo istotny jest ich ciągły przepływ, bez zatrzymywania, co mogłoby stanowić marnotrawstwo dla firmy;
- zmotywowany, efektywny i gotowy do ciągłego doskonalenia się zespół – w przedsiębiorstwach, funkcjonujących w myśl zasad Lean Manufacturing, pracownicy są najważniejszym ogniwem doskonalenia procesów w firmie, a jednocześnie są odpowiedzialni za tworzenie wysokiej jakości oferowanych produktów i usług. Ważne jest, aby wykazywali inicjatywę do rozwiązywania pojawiających się problemów, ciągle doskonalili swoje umiejętności zawodowe, a także spójnie współdziałali, aby dostarczać klientom wartości, dzięki którym firma osiągnie sukces;
- operational stability – wyposażenie w firmie powinno być dostępne i godne zaufania, dzięki czemu pracownicy będą mogli wykorzystać wszystkie jego możliwości.
Kultura Lean Manufacturing
Skuteczna transformacja przedsiębiorstw w kierunku wdrożenia filozofii Lean Manufacturing, powinna koncentrować się na wdrożeniu zmian technicznych, dzięki czemu możliwe będzie zbudowanie technicznej stabilności procesów, systemu ich przepływu, a także rozwijaniu kultury organizacyjnej na poziomie liderów produkcji (brygadzistów, mistrzów, kierowników) oraz kadry zarządzającej.
Artykuł sponsorowany
